帶式真空過濾機的工作原理及過程

真空過濾的基本原理是：在（zài）真空負壓(0.04-0.07MPa)的作用下，懸浮液中的液體透過過濾介（jiè）質(濾布)被抽走，而固（gù）體（tǐ）顆粒則被介質所截留（liú），從（cóng）而實（shí）現（xiàn）液體和（hé）固體的分離（lí）。真空（kōng）過濾機是應用表麵過（guò）濾機理，當懸浮液中的液（yè）體流向過濾介質時，大於或者是相近於（yú）過（guò）濾介質孔隙大小的固體（tǐ）顆粒會（huì）首先以架橋（qiáo）的方式在介（jiè）質表麵形成了初（chū）始層，過（guò）濾介質孔隙比它的孔隙通道大，這樣就截留了更小的顆粒，因此不斷沉積的固體顆粒（lì）便逐漸在初始沉積層上形成（chéng）具有一定厚度（dù）的濾餅
    真空（kōng）過濾器是在濾（lǜ）液出口處形成負壓作為過濾的推動（dòng）力。這種（zhǒng）過濾機又分為間（jiān）歇操作和連續操作兩種。間歇操作的（de）真空過（guò）濾機可過濾各種（zhǒng）濃度的懸浮液，連續（xù）操作（zuò）的真空過（guò）濾機適於過濾含固（gù）體顆粒（lì）較多的稠厚懸浮液。
間（jiān）歇操作的過濾機因能實現自（zì）動化操作而得到發展，過濾麵積越來越大。為得到含濕量低的濾渣，機（jī）械（xiè）壓榨的過濾機得到了發展。
用過濾介質把容器分隔（gé）為上、下腔，即構成簡單的過濾器。懸浮液加入上腔，在壓力作（zuò）用下通過過濾介質進入下腔成為濾液，固體顆粒被截留（liú）在過（guò）濾介質表麵（miàn）形成濾渣(或稱濾餅)。
過濾過程中過濾介質表麵（miàn）積存的濾渣層逐漸加厚，液體通過濾（lǜ）渣層的阻力隨之增高，過濾速度減小。當（dāng）濾室充滿濾（lǜ）渣或過濾速度太小時，停止過濾，清除濾渣，使過濾介質再生，以完成一次過濾循環。
    液體通過濾渣（zhā）層和過濾介質必須克服阻力，因此在過濾介質的兩側必須有壓力差，這是實現過濾的推動力。增大壓力差可以加速過濾，但受壓後變形（xíng）的顆粒在大壓力差時易堵塞過濾介質孔隙，過濾反而減慢。
懸浮液過濾有濾渣層過濾、深層過濾和篩濾三種（zhǒng）方（fāng）式。濾渣層過濾是指在經過過濾初期後，形成了初始濾渣層，此後，濾渣層對過濾起主要（yào）作用，這時大、小顆粒均被截留；深層過濾是指（zhǐ）過濾介質較厚，懸浮液中含固體顆粒較少（shǎo），且顆粒（lì）小於過（guò）濾介質的孔道，過濾時，顆粒進入後被吸附在孔（kǒng）道內的（de）過濾；篩濾是過濾截留（liú）的固體顆粒都大於過濾介質的孔隙，過濾介（jiè）質內部不吸附固體顆（kē）粒的過濾方式，例如轉筒式過濾篩濾去汙水中的粗粒雜（zá）質（zhì）。
在實際的過濾過程中，三種方式常常是同（tóng）時或相繼出現。過濾機的處理能力取決於過濾速度。懸浮（fú）液中的固體顆粒（lì）大、粒度均勻時，過濾的濾渣層孔隙較為暢通，濾液通過濾渣層的速度較大。應用凝聚劑將微細的顆粒（lì）集合（hé）成較大的團（tuán）塊，有利（lì）於提高過濾速度。
    對於固體顆粒沉降速度快的懸浮液，應用在過濾介質上（shàng）部加料的過濾機，使過濾方向與重力方向一致，粗（cū）顆粒首（shǒu）先沉降，可減少過濾（lǜ）介質和濾渣層（céng）的堵塞；在難過濾的懸浮液(如膠體)中（zhōng）混入如矽藻土、膨脹珍珠岩等較粗的固體（tǐ）顆粒，可使濾渣（zhā）層變得疏（shū）鬆；濾液粘度較（jiào）大時，可加（jiā）熱懸浮液以降低粘度。這些措施都能加快過濾（lǜ）速度。